Operations, Produzione

Il Just In Time e il Kanban

Quali sono le differenze tra un sistema push e uno pull? Che cos’è il sistema Just-In-Time? In che modo la tecnica del Kanban si integra con la filosofia Just-In-Time? Queste sono alcune delle domande a cui si cercherà di dare risposta nell’articolo che segue.

Quando si parla dei sistemi di gestione delle scorte, non si può fare a meno di citare il sistema kanban di gestione delle scorte, una delle tecniche su cui è basato il Just-In-Time (JIT) che, insieme al Total Quality Control, costituisce il perno su cui poggia il nuovo modello di produzione snella. A partire dagli anni ’80, infatti, si è andato affermando un nuovo modello di produzione capace di stravolgere il quadro competitivo esistente grazie all’affermazione di superiori standard di efficienza, qualità e flessibilità. L’impresa snella giapponese è quindi riuscita a ritagliarsi una posizione di primaria importanza imponendo nuovi standard competitivi. Focalizzandosi sul JIT, si può dire che il suo funzionamento contribuisce a costruire una fabbrica “snella” in cui i ritmi di produzione tendono ad essere sincronizzati con quelli della domanda di breve periodo con la conseguenza che le scorte tendono ad essere eliminate. La domanda diventa il motore trainante di questo nuovo sistema e il ritmo produttivo dell’intera fabbrica (a cominciare dai reparti di assemblaggio finale per poi risalire fino ai reparti di fabbricazione interni all’impresa ed esterni, collocati presso i fornitori) deve adeguarsi alla composizione e ai tempi di manifestazione della domanda. In questo senso, il JIT si configura dunque come una tecnica pull, che si caratterizza per essere un sistema di gestione dei materiali che, a partire dall’effettivo realizzarsi della domanda, determina la produzione e l’acquisto di tutti i codici necessari alla fabbricazione del prodotto finito e, quindi, alla soddisfazione della domanda. La domanda, dunque, rappresenta il punto di partenza del flusso informativo che permette la gestione e il coordinamento di tutti i centri di produzione, e prosegue verso le fasi a monte attraversando tutti i reparti di produzione interni all’impresa e gli stessi fornitori. Confrontando il sistema pull (JIT) e sistema push (MRP) si potrebbe osservare che:

  1. In un sistema push se la domanda dovesse rallentare o fermarsi, la produzione a monte continuerebbe sulla base dei programmi di produzione definiti dall’impresa e formalizzati nel MPS. Di contro, in un sistema pull, se la domanda rallenta o si blocca si assisterebbe ad un rallentamento o ad un blocco nella produzione e negli acquisti di tutti i codici utilizzati in produzione.
  2. Quanto alle modalità con cui vengono inoltrati i job alle macchine, utilizzando il sistema push i flussi dei materiali sono coordinati in modo che ogni centro di lavoro metta in esecuzione i job prioritari per il rispetto dei piani di produzione. La modalità push si caratterizza per l’impiego di quelle regole di priorità. Gli ordini di fabbricazione emessi con l’MRP e le regole di priorità utilizzate localmente in ogni reparto, spingono i materiali attraverso la fabbrica. Con il sistema pull, le regole di priorità non sono più necessarie poichè la sequenza di inoltro dei job alle macchine dipende direttamente dalla domanda di ogni parte prodotta o acquistata. Sarà dunque la domanda finale a tirare i job attraverso i reparti interni ed esterni secondo l’ordine con cui si manifesta la domanda stessa.

Il sistema pull, pertanto, agisce sia a monte attraverso una progettazione delle capacità di ogni reparto produttivo calibrata sui ritmi della domanda[1], sia a valle mediante ad una gestione della produzione tirata da una domanda dalla varietà controllata. La tecnica di gestione pull delle scorte permette così la realizzazione di una fabbrica “snella” in cui la produzione risponde perfettamente alla varietà della domanda e che funziona con un livello delle scorte tendente a zero. In presenza di elementi di variabilità della domanda, nelle fasi di avviamento del sistema e nel caso di riprogettazioni del prodotto, il funzionamento del sistema, però, non appare altrettanto semplice: in tutte queste situazioni, al sistema serve un periodo di adattamento in cui le scorte di componenti e materiali non possono ancora venire eliminate. Il sistema di JIT, quindi, è perfettamente efficace in situazioni di varietà controllata della domanda, mentre al verificarsi di fenomeni di variabilità imprevista, necessita di un periodo di adattamento generando la formazione di scorte.

Il funzionamento del sistema Kanban

Il sistema Kanban di gestione delle scorte fa parte del più ampio sistema di produzione Just-In-Time e ne rappresenta uno strumento di attuazione imprescindibile. In quest’ ottica, il Just-In-Time richiede l’implementazione di un sistema Kanban di gestione delle scorte, e il Kanban funziona se inserito all’interno di un sistema produttivo coerente con la filosofia just-in-time. Il termine Kanban sta ad indicare letteralmente il “cartellino” utilizzato per autorizzare le operazioni di rifornimento e produzione di componenti. Si tratta di una sorta di bolla d’accompagnamento che si caratterizza per il fatto che l’ordine di invio dei materiali non parte da una previsione di utilizzo stimata sulla base dei piani di produzione, bensì dalla concreta esigenza manifestatasi a valle del processo produttivo. Il sistema Kanban costituisce dunque la risposta ideale ai problemi emersi nell’applicazione di sistemi push (come l’MRP) e può assumere un ruolo di primaria importanza nella gestione efficiente delle scorte. Il sistema deve però inserirsi all’interno di una struttura organizzativa ispirata alla filosofia del JIT. D’altra parte, un sistema di JIT non richiede per forza il ricorso a una gestione kanban dei materiali, ma il ricorso a queste metodologie facilita il perfezionamento di una produzione con lotti ridotti o unitari.

BIBLIOGRAFIA:

Calcagno, M., “Progettazione e gestione dei sistemi produttivi” in Volpato G. “La gestione d’impresa” Cedam, Padova, pp. 491-560,

[1] Il JIT, quindi, lavora a “capacità produttiva illimitata” nel senso che viene supportato da una progettazione del sistema di produzione in cui i limiti di capacità vengono superati mediante l’applicazione di un sistema di meccanismi tutti diretti a prevenire l’insorgenza dei problemi (guasti, fermate, impianto, cattiva qualità della produzione, tempi di setup non modificabili).

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